作者： 佳润润滑油 发布时间：2024:07:25 阅读量：65次
选择适合的切削液
在机械加工中，工厂里面常见到的切削液有：水溶性切削液、极压乳化液、普通乳化液、植物油、矿物油、动物油、极压切削油等等。在这众多的切削液中，又以水溶性切削液的冷却效果为最好，而润滑效果最好的却是极压切削液。上面介绍的切削液种类非常多它们之间的性能差异也很大，因而如何选择最合适的切削液应用于加工对于从业人员来说是一个难以选择的事情。下面就从产品材料、刀具材料、以及加工工艺等诸多方面来简单说说如何选择最合适的切削液。
1．根据产品材料选用合适切削液：
在切削加工难切削材料的时候，要根据加工产品的性能和切削特点以及加阶段，因地制宜选择最合适的切削液，以此解决难切削材料的切削加工性，从而达到所需要加工目的。简单而言：对于脆性金属材料，例如铸铁，铸铝等，为了防止切削废屑堵住冷却管或者粘在机床
上清楚困难，通常在加工时都不使用切削液。但是在精加工的时候，是可以使用切削液的，而选择的切削液应该选用润滑好、粘度小的煤油或者是7-10％的乳化液。
对于一般的钢件材料，选用乳化液应用在粗加工时，而硫化乳化液则应用在精加工的时候。
对于铜合金或有色金属，可使用一般乳化液或者是切削油，不选用含硫切削液，防止工件被腐蚀。
对于镁合金材料，所有切削液都不能使用。
对于极难切削金属材料，例如耐热钢、不锈钢等材料时，由于其自身的机械性质导致切削热量难以导出，且不易切削，因而需要选用10%-15％的极压型切削油、乳化液。
2根据刀具的材料选用：
工具钢刀具：这种材料的刀具耐热温度较低，普遍在200~300℃之间，只能切削一般材料。由于它的耐热性较差，因此要求冷却液的冷却效果要好，通常选用乳化液最为适宜。
高速钢刀具：此种材料的刀具耐热度比工具钢明显要高，它的最高耐热温度达到了600℃，因此对于这种材料的刀具在选用切削液的时候，可以分为两个标准来选择，一是在中低速切削的时候，可以采用乳化液或者是油基切削液。二是在高速切削的时候，选用水基切削液最为合适。
硬质合金刀具：这种刀具的硬度远远高于高速钢，最高耐热温度达到了1000℃。对于此类型的刀具，选用切削液的时候通常会选用含有抗磨添加剂的特殊油基切削液。
陶瓷刀具：这种新型刀具是由氧化铝、碳和金属在高温下通过烧结形成的，它的耐高温耐磨性比硬质合金还要好，因此在切削时通常会不加冷却液，然而考验到加工的实际情况，通常会选用水基切削液。
金刚石刀具：此种刀具具有极高硬度，因而通常情况下也会采用干切削的方式。同时也可以跟陶瓷材料一样，选用水基切削液。
3根据加工工艺特点及性质：
粗加工：由于粗加工时候的切削力普遍较大，因此在加工时会产生大量的热量，对刀具损耗极为严重，因此切削液应当选用冷却能力较强的乳化液或者是合成切削液。
精加工：精加工阶段时，由于对产品表面和精度有较高的要求，因此选用的冷却液应该有较好的渗透性、冷却性和润滑性，因而最合适的冷却液为高浓度极压乳化液或者是极压切削油。
半封闭加工：所谓的半封闭加工，通常指的是钻孔，绞孔和深孔加工，在这种加工情形下，通常会选用粘度小的极压乳化液或者是极压乳化油，同时还要加大冷却液的压力、流量，以便一边冷却、润滑，一边将废屑冲刷出来。
4根据机床的类型选用
对于不同的机床，应当考虑到机床的结构装置能否适应切削液。例如，多轴自动车床、齿轮加工机床，在设计的时候就以油基切削液为设计标准了，因而在使用时必须要使用油基切削液而不能使用水基切削液。因而对于那些出厂用油基切削液的机床，在换用水基型切削液的时候，要慎重考虑，必要时做改造也是可以的。
上面所有的是在加工时候对于切削液选择的一般方法，但是在实际加工的时候，情况多变，因而在实际加工中选择切削液液的时候还应该根据实际情况来做出选择，选用最适合的切削液。